점착라벨 솔루션이란?

• 보통 라벨 혹은 라벨 스티커라고 일컫는 점착 라벨은 제품의 상표 및 광고는 물론 인쇄, 화학, 의약품, 가전제품, 자동차, 문구 등 거의 모든 산업분야에 사용되고 있습니다.
  점착 라벨이 부착되는 피착물의 소재도 천연소재에서 합성품까지 물과 같은 액체나, 공기와 같은 가스 이외의 모든 재질에 부착된다고 할 수 있습니다.
  따라서 요구되는 성능 또한 내후성, 내광성, 내열성, 내한성, 내수성 등 매우 다양합니다.

라벨의 구성

• 일반적 구성은 다음과 같이 3층 구조로 되어 있습니다.
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• 라벨 솔루션은 평판(SHEET) 또는 롤(ROLL) 상태로 공급을 하게 됩니다.
  라벨 솔루션의 각 구성 재질은 사용목적에 적합한 특성을 가져야 하며, 라벨을 제조, 가공, 사용 할 때에도 이런 점을 고려하여야 합니다.

일반지(표면지)

• 최종제품으로서의 필요한 표시가 일반지의 표면에 인쇄가 됩니다.
  라벨 솔루션의 표면은 거의 대부분 인쇄된다는 것을 항상 고려하여 인쇄에 적합한 재료가 선정되든지, 또는 인쇄에 적합하도록 품질을 바꾸어야 합니다.
• - 종이류 : 모조지, 아트지, 미라지, 금은지, 감열지, 화지, 크라프트지, 형광지, 멸균지, 인화지 등.
  - 필름류 : PET, PP, PVC, PE, PS, PI, 합성지
  - 기타 : 셀로판, 텍스타일, 아세테이트, 레이욘, 부직포, 금속박 등.

점착제

• 점착제는 넓은 의미로는 접착제의 범주에 속하지만 다른 접착제와 비교하여 특이한 특성을 갖고 있습니다. 일반 접착제는 어떠한 과정을 지나게 되면 액체상태의 접착제가 피착물을 끌어 당긴 후 고체화하여 접착시키는 데에 비하여 점착제는 항상 점착제 자신은 유동성을 갖고 있습니다. 이러한 특성을 알고 점착 라벨을 사용하는 것이 점착제를 효과적으로 사용함과 동시에 불필요한 문제발생을 피할 수 있습니다.

점착제의 분류

• 점착제의 분류

  A. 점착제의 원료에 따른 분류
  점착제	고무계	- 천연고무, 합성고무
  	아크릴계
  	기타 (실리콘)

• 인증정보

  B. 점착제의 형태에 의한 분류
  점착제	아크릴계	- 에멀젼계
  	용제계	- 가교형, 비가교형
  	고무계	- 용제계, 핫멜트계

• 인증정보

  C. 기능적 분류
  강점착	표준 피착물을 사용하여 약 800-1,000g/25mm 이상을 나타내는 경우 강점착형이라고 하는 경우가 일반적입니다. 이 접착 수준으로 보면 종이 일반지의 경우는 부착 후 재박리 시 일반지의 파괴가 이루어집니다.
  약점착	표준 피착물을 사용하여 약 500-800g/25mm 이하를 나타내는 경우 종이 일반지를 사용한 경우 필요에 따라서는 재박리가 가능할 정도 수준의 접착력, 일시적으로 라벨을 붙이는 용도에 사용됩니다.
  리무버블 점착	이 명칭은 약점착과 거의 같은 용어로 사용되는 경우도 있으며 일시적으로 라벨을 붙이는 용도에 사용됩니다. 본래의 의미는 라벨 또는 점착제가 피착물에 전사되지 않는 것으로서 반드시 약점착과 구별되는 것은 아니지만, 구별하여 사용하는 것이 적합합니다.

• 인증정보

  D. 용도별 분류
  저온용, 고온용 점착제	온도의 영향을 받기 쉽고 범용으로서는 극한의 조건에는 적합하지 않습니다. 이런 점 때문에 온도조건을 일정 범위로 선정했을 때 가장 좋은 성능을 발휘할 수 있도록 만든 점착제입니다. 반응형 피착물에 붙인 후에 어떤 수단에 의하여 접착력을 변화시킬 수 있는 점착제입니다. 완전히 고착시키거나 접착력을 없애버리는 점착제도 있습니다.
  내수용, 수용성 점착제	자체는 물의 영향을 잘 받지 않는 성질을 갖고 있지만 접착 경계면에 물이 들어가게 되면 박리가 일어나게 됩니다. 에멀젼계가 용제계보다도 물의 영향을 받기 쉽다고 합니다. 특별히 내수 접착성을 강화한 점착제를 내수용, 점착제가 물에 녹든지 아니면 물을 머금고 부풀도록 만든 것을 수용성점착제라고 합니다.

이형지

• 이형지는 최종적으로 사용하는 사람이 버리게 되지만 사용 전후 다양한 역할을 하게 됩니다.
  점착제를 도포하고 점착제를 보호하고, 라벨을 부착하고 그 외에도 공정상 또는 그 사이에 다양한 요구에 부응하여야 하므로, 적정한 이형력, 점착제 장기 보존성, 이형제의 무이행성, 내커링성, 치수안정성, 가공적성, 적당한 기계적 강도는 물론 상품으로서의 가치도 가져야 합니다.
  일반적으로 이형지로 사용되는 솔루션으로는 글라신지(GLASSINE)와 박리지, 필름이 있습니다.
  박리처리제로는 실리콘이 사용되는 것이 일반적입니다.

• 인증정보

  이형지로 사용되는 재료의 분류
  종이	글라신지	- 직접이형처리, POLYLAMI처리
  	박리지	- POLYLAMI처리
  필름	PET, PP

• a. 종이 이형지
• 종이를 사용한 이형지로는 글라신지(GLASSINE)와 박리지가 있습니다.

박리지(Release Paper)

• 제지회사에서의 명칭이며 황색(미색), 백색, 옥색(청색) 박리지로 구분됩니다. 가장 일반적인 점착라벨의 이형지로 사용되며 평량 범위(g/㎡)가 다양하고 선택의 폭이 넓으며 컬(Curl) 현상을 방지하기 위해 양면PE코팅을 하기도 합니다.

글라신지(Glassine Paper)

• 종이강도가 높고 표면의 평활도가 좋으며 표면처리와 고강도 캘린더 공정으로 인하여 PE코팅없이 실리콘 처리가 가능합니다(무용제, 용제). 주로 자동라벨링(라벨자동부착) 용도로 사용되며 특별한 경우 PE코팅 후 실리콘 처리를 하기도 합니다.

• 이형지는 수분을 흡수, 방출하기 때문에 안정성이 약하고 커링의 원인이 되기도 합니다.
• 이것을 방지하기 위하여 이형지 배면에 POLYLAMI를 하여 방습층을 만드는 경우도 있습니다.

• b. 필름이형지 (FILM SEPERATER)
• 종이를 사용한 이형지는 실리콘가공을 할 면에 POLYLAMI를 하여도 평활성이 부족할 수도 있습니다. 따라서 극도로 양호한 평활성을 필요로 하는 경우는 FILM 이형지 사용하는 것을 권장합니다.
  또한 인쇄나 그 외의 조건 때문에 박리지의 투명성이 필요한 경우도 마찬가지입니다.
  FILM 이형지는 정전기가 발생하기 쉽고, 이물질이 달라붙기 쉬운 결점도 있습니다.
  이런 점을 보완하기 위하여 배면에 MATT 가공이나 별도 처리를 하기도 합니다.

• 인증정보

  이형처리제의 분류
  실리콘계	용제형, 무용제형, EMULSION형
  비실리콘계

국내 라벨 스티커의 발전 Pressure Sensitive Adhesive (PSAs)

• 점착 라벨과 점착 테이프에 사용되고 있는 점착제 (PSA)는 현대 산업의 발전과 더불어 많은 발전을 하고 있습니다.
  각 부문의 산업에서 요구되는 새로운 기술과 창의적인 기술(New Technology), 이를 응용하여 새롭게 사용하는 기술(Coating/Converting), 그리고 최종적으로 이를 사용하는 소비자의 다양한 요구에 맞추어 제품을 판매하고자 점착제를 전문으로 하는 제조 회사들은 다양하고 창의적인 제품들을 꾸준히 개발하고 있습니다.
  1970년 중반에 한국코스틱㈜의 주도적인 개척에 의하여 점착라벨이 국내에서 제조 판매되기 시작하면서부터 라벨에 사용되는 점착제(PSA)도 함께 세분화되어 발전하게 되었습니다. 이후 약 10년 동안은 국내의PSA(점착제)산업이 큰 변화를 주지 못하였는데 왜냐하면 그 당시에만 하더라도 유기 용제인 솔벤트에 고무(Rubber)와 레진(Resin)을 주성분으로 하여 사용 하였기 때문입니다. 하지만 1980년 이후부터 약 20년 동안에는 국내의 폭발적인 점착제의 개발과 이의 사용이 나타나게 되었습니다.
  그 이유는 폭 넓은 화학적 접근, 세계적 추세로는1950년대의 아크릴코폴리머(Acrylic Copolymers)의 적용이 시작되고 또한 다양한 유기 용제의 혼합 사용이 되면서입니다. (Silicone, Urethane, Polyvinyl ethers, Ethylene vinyl acetate, Newer synthetic rubber).
  이와 같이 점착제기술(PSA Technology)이 성장할 수 있었던 것은 각계 분야에서 다양하게 사용 하고자 하는 요청으로 점착테이프의 사용, 전사 필름, 그리고 다양한 점착 라벨의 확대가 가능하게 되었습니다.

• 최근 이러한 분야에 사용되는 점착제(PSA)의 1990년대 기준 연평균 예상 사용량이 미국(USA)에서만도 약 296,000 ~ 360,000 (Tons/Dry Adhesive)정도이며, 유럽 과 아시아 태평양 지역에서 사용 하는 양도 이와 비슷하게 보고 있습니다. 현재까지의 조사된 보고서에 의하면 매년 그 성장률을 서기2010년대까지는 꾸준히 약 5 ~ 7 % 정도씩 증가 하고 있습니다.

• 현재 점착제(PSA)의 사용 및 그 추세를 보면 에멀젼(Emulsion/Water based) 점착제가 가장 강력하게 부상하고 있으며 핫멜트(Hot Melt) 점착제는 기존의 수준으로 만족하고 있습니다. 한편 유기용제을 사용하는 솔벤트(Solvent)점착제는 점차 감소하고 있는 추세입니다.

• 1. 솔벤트형 점착제
  2. 핫멜트 점착제
  3. 에멀젼 점착제

• 이러한 산업의 변화는 1970년대 이후부터(세계적추세) 두드러지게 나타나게 되었는데 그 이유는 크게 두 가지로 보고 있습니다. 첫 번째는, 1973 ~4 년대의 오일 쇼크 이후 계속된 원유 가격상승으로 인하여 솔벤트와 석유화학 제품들의 원재료 가격 상승입니다. 두 번째는, 휘발성 유기 용제를 사용함으로써 대기오염의 주요 원인이 되고 있으며, 1977년도에 제정된 국제 대기오염 규제에 따라서 대기(Air) 오염원을 근본적으로 줄여야 한다는 요구에서입니다. 이러한 요인은 점착제(PSA) 산업을 원가절감과 환경규제에 순응하는 에멜젼 과 핫멜트 점착제 쪽으로 더욱 빠르게 성장 하게 하였다. 따라서 이러한 요구에 따라서 추가적으로 화학기술 분야에 많은 투자와 제반 시설투자 및 홍보가 적극적으로 이루어지고 있습니다.

• 현재 한국코스틱㈜는 이러한 추세에 맞춰 에멀젼 점착제(PSA)를 사용하고 있으며, 이와 함께 무용제 실리콘을 사용할 수 있는 설비를 보유하여 무공해 점착라벨을 생산, 공급하고 있습니다. 이는 환경 친화적(GREEN)인 정부 방침을 적극 부응하고 있습니다.

• 이러한 점착제의 빠른 변화/발전과 함께 표면지(Facestock), 이형지(Liner), 그리고 이형지 코팅(Silicone Coating) 도 함께 점착 라벨 구성물로서 함께 많은 변화와 응용이 되어 왔습니다.
  이중에서도 점착제와 함께 필수 불가결하게 발전 하게 된 것이 바로 실리콘 이형제의 발전 및 응용입니다. 실리콘(Silicone)의 이형 코팅에 주성분으로 사용하여 온 것도 역시 솔벤트가 그 주종이었으나, 역시 점착제와 마찬가지로 변화가 주어져야만 했습니다. 솔벤트와 함께 사용하는 실리콘에서 솔벤트가 전혀 함유되지 않은 100% 실리콘으로 그리고 최근에는 수용성 실리콘을 사용하는 방향으로 산업이 전환되어가고 있습니다.

• 점착라벨의 표면지로도 다양한 종이제품(tissues, kraft, coated, thermal paper), 필름제품(polyethylene/PE, polypropylene/PP, polyvinyl chloride/PVC, polystyrene/PS, polyethylene terephthalate /PET, metalized), 그리고 다양한 합성지 및 자연 재질 등이 응용 사용되고 있습니다.
  여기에 코스틱에서는 지금까지 사용하여오던 기존의 필름(filmic face stocks) 재질들의 모든 문제점들을 보완하여 다양한 성능을 가지도록 하는 제품(NY지)을 자체적으로 생산하여 점착라벨로 판매하고 있습니다. 이 필름 재질은 독특한 제조 공법으로 만들어졌으며 또한 특이한 구조적 장점으로서 지금까지 점착라벨의 제조기술, 마케팅, 고객과의 협력, 그리고 다양한 경험이 총 집약되어 있습니다. 이는 단순하게 사용되는 일반 포장(Packaging)용도로 맞추어져 있는 필름 생산 제조기술이 아닌 인쇄용 필름 스티커용 전용으로 사용하도록 개발 된 것 입니다.

점착제(PSA) 종류 및 점착제 사용상 특성 소개

• 인류 과학의 발전과 함께 꾸준히 개발 발전 되어 온 점착제는 우리 실생활에서 다양하게 적용 사용되고 있습니다.
  이중 점착테이프 및 점착라벨류에서 사용되는 점착제를 우리는 Pressure Sensitive Adhesive (PSA) - (즉 압력에 민감한 점착제 제품) 이라고 명칭하고 있습니다. 점착제 제품특성과 제품군에 대하여 정리하면 아래와 같습니다.

1) PSA (점착제)

• 점착제는 그 용도로 구분할 때 영구성 점착제(Permanent Adhesive)와 재부착성 점착제(Removable Adhesive) 그리고 특수한 용도에 맞추어 별도로 개발된 특수점착제(Specialty Adhesive)로 이를 분류 할 수 있습니다.

• 영구점착제 (Permanent Adhesive)
  리무버블 점착제 (재부착성, Removable Adhesive)
  특수점착제 (Specialty Adhesive, Silicone)

• 영구성점착제는 원하는 피착면에 부착 하였을 때 일반지(라벨)나 피착면이 손상을 가져오지 않는 한 쉽게 제거할 수 없는 점착제를 말하며, 재부착성 점착제는 일정 피착면에 부착한 뒤에 이를 제거하고자 할 때 일정시간이 경과 하여도 일반지(라벨)나 피착면에 손상을 주지 않고 쉽게 떼어질 수 있는 점착제를 지칭합니다. 그리고 특수한 경우 저온에서도 점착력을 유지하는 것, 식음료품에 사용 가능한 것, 그리고 고온에서도 사용 등등 점착제로 그 특성을 구분하고 있습니다. 특수점착제로는 실리콘(Silicone)점착제를 들 수 있습니다.

2) 점착제 제조상의 분류

• Solvent Based Adhesive (용제형 점착제)
• 최초의 점착제 코팅점착제로 개발되어 현재까지 다양하게 사용되고 있으며 이는 환경오염 관리가 필요하며 이를 적절하게 관리하기 위하여 환경방지에 비용부담을 갖고 있습니다. 원료로는 주로 고무, 아크릴, 그리고 레진을 들 수 있는데 고무(Rubber)는 천연고무와 합성고무, 아크릴, 레진(수지,Resin) 도 역시 천연수지 와 합성고무가 사용되는데 그 원재료의 종류는 수로 헤아릴 수 없을 정도로 다양합니다. 주로 사용되는 솔벤트는 톨루엔을 들 수 있는데 이는 환경 및 인체에 영향을 미치는 화학 물질입니다.

• Emulsion Based Adhesive(수용형 점착제)
• 인류 현대 과학의 발전으로 인하여 무한히 개발되어 사용이 증가되고 있으며 이는 환경공해를 감소하고 인체에 무해한 원재료를 선택할 수 있다는 장점이 있습니다. 단, 종합적인 기술축적과 시설투자가 뒷받침이 되어야 합니다. 수용성(에멀젼) 점착제의 특징은 물에 혼합되지 않는 고무를 고분자 중합공정을 통하여 물속에서 고무 분자구조가 콜로이드 상으로 존재하도록 하여 사용하는 현대 인류 과학의 수년간 노력한 결실입니다. 즉 물이 주 원료로서 역시 고무와 아크릴이 모두 사용됩니다. 원재료의 사용특성의 결실로 인하여 인체에 무해한 원료를 선택하는 폭이 다양하므로 식품 및 의약품(FDA/BGA) 기준에 맞추어 제품 개발이 가능합니다.

• Hot Melt (무용매형 점착제)
• 솔벤트나 기타 용매를 사용하지 않고 특수한 고무 만으로 제조하여 사용하는 점착제로서 시설 투자는 절감되나 고도의 기술력이 필요합니다.
  원재료의 부담이 크며 또한 공해배출이 없이 제품 생산 및 사용이 가능한 장점이 있습니다.
  단, 주로 고무(Rubber)를 사용하는데 이때 천연 고무를 주종으로 사용 할 경우 원가 부담이 큽니다.

3) 점착제의 사용선택 시 특성구분 및 파악하여야 할 점

• 점착제를 사용하기 전에 그 특성을 파악하기 위하여는 다음 몇 가지로 그 특성을 확인해야 정확한 사용을 할 수 있습니다.

• Peel Adhesion (초기 접착력, 적정 접착력)
• 점착력의 특성을 가장 기본적으로 측정하여 그 값을 알아볼 수 있는 것으로서 접착박리강도를 말하는 것으로 90도 박리 및 180도 박리로 분류합니다.
  초기접착력은 일정 초기 시간 후(10 ~ 20분 후)의 부착력을 말하는데 이는 적정 접착력을 갖기 이전의 부착력을 파악할 수 있습니다.

• Tack (부착력)
• 일정한 피착면에 대하여 순간적으로 들러 붙는 점착성을 알 수 있는 것으로서 점착제의 재질에 따라서 그 특성이 달라집니다. 특히 고무계 점착제(Rubber Based Adhesive)에서 우수한 값을 갖습니다.

• Shear (저항 유지 점착력)
• 이는 점착제의 응집력을 알 수 있는 것으로서 라벨의 적용에 있어 접착 부위에서 마찰력을 요하는 경우에 이를 중요하게 관리하여 주어야 합니다.

• Solvent Resistance (화학물질 저항력)
• 수분, 알콜, 석유류, 솔벤트, 기타 화학물질에 대하여 사용하고자 하는 점착제가 저항력을 가지고 있어야 하는 것을 말합니다. 왜냐하면, 화학적 저항이 없을 경우 점착제가 화학물질에 노출될 경우 그 기능을 잃어버리는 경우가 있기 때문입니다.

• U.V. 저항력
• U.V 잉크를 사용하거나 강한 햇볕에 노출되는 경우 사용하고자 하는 점착제에 그 저항성이 갖추어져 있어야 하는 점을 말합니다.

• 사용가능 온도
• 점착라벨을 제조, 판매하는데 있어서 한국코스틱㈜ 의 경우 소비자의 사용 온도 조건에 맞는 점착제를 선택 할 수 있도록 모든 제품에 대하여 부착시의 가능한 온도(Minimum Application Temperature)와 부착 뒤에 지속하여 사용 가능한 온도 범위(Service Temperature)를 규명하여 판매하고 있습니다.

4) 점착제의 접착력의 성능에 영향을 주는 요인들

• 점착 라벨스티커를 사용 하기 전에 제품 선택과 함께 다음의 사항도 동시에 검토해야 합니다.

• 피착면
• 형태, 표면 감촉, 그리고 특히 피착면의 재질을 정확히 구분하여야 하는데 이는 모든 재질은 각자의 각기 다른 표면 에너지를 가지고 있기 때문에 이에 맞는 점착제를 선택하여야 합니다.

• 사용 시 작업장의 조건 : 피착면의 오염도(이물질, 수분)

• 점착라벨 부착 뒤 주변의 온도 : 온도, 습도

• 한국코스틱㈜의 제품은 솔벤트점착제(Solvent Base), 핫멜트점착제(Hot Melt), 그리고 에멀젼 점착제(Emulsion base) 모두를 보유 판매하고 있으며, 점차적으로 친환경적인 에멀젼 점착제로 그 사용량을 늘려가고 있습니다.

점착라벨 인쇄 및 사용자 주의 사항 소개

• 점착라벨 솔루션 제품을 인쇄 또는 사용하는 도중 발생할 수 있는 여러 가지 문제점 중에는, 제품 자체적인 결함도 있겠지만 사용자측의 보관이나 취급부주의로 인하여 제품에 손상을 주는 경우가 종종 있습니다. 그 중 대표적인 몇 가지를 품질관리 사항을 정리하여 보겠습니다.

점착라벨 솔루션 제품의 적절한 보관 방법

• - 사계절 동일하게 온도20+/-3℃, 습도 50+/-5%RH 조건 하에서 보관합니다.
• - 일정기간 동안 제품 보관 시는, 제품 출고 시에 포장된 상태에서 그대로 보관합니다.
• - 제품 사용 전 보관 시에는, 직사광선 (햇볕)을 피하여 보관합니다
• - 제품들을 여러 층으로 쌓아놓았을 경우, 오래된 제품이 먼저 사용되도록 하기 위하여, 밑바닥 부분의 제품이 먼저 사용 되게 관리 합니다. (Lot #관리, 선입 선출 재고관리)
• - 인쇄가 된 제품을 보관할 때에는 반드시 수평 상태로 안전하게 보관하여야 합니다.
• - 못 등과 같은 부위(나무걸이)에 제품 롤(Roll)을 걸쳐서 보관하면 제품 지관(Core)이 손상이 입게 되므로 주의하여야 합니다.
• - 사용하고 남은 제품은 처음 포장되었던 상태와 같이 재포장하여 보관합니다.

라벨 되감기 할 경우 주의할 점(Rewinding)

• 만약 제품을 되감거나, 인쇄 후 제품 길이를 재조정하기 위하여 되감기(Rewinding)를 할 경우에는, 너무 무리하게 강한 장력(Tension)을 사용하면 안 됩니다.
• 왜냐하면, 만약 너무 과도한 장력(힘)으로 인하여, 점착 라벨 제품이 너무 단단하게 감길 경우 점착제(Adhesive)가 제품 옆면으로 흘러나올 수 있기 때문입니다. 점착제가 흘러나오게 되면 여러 가지 불량의 원인이 될 수 있습니다. 특히 바코드 인쇄 작업 시에 바코드 프린터 및 리본에 치명적인 손상을 줄 수 있습니다.
• 따라서 제품을 되감거나 제품을 절단 가공할 때에는, 라벨 롤(Roll)의 양면을 일정하게 감아주어서 제품이 손상이 없도록 하여야 합니다.
• 그리고 되감고자 하는 쪽의 지관(Core)은 원래의 지관과 동일한 사이즈를 사용해 주는 것이 좋습니다.

점착 라벨 제품의 적절한 취급 방법 (Handling)

• 제품의 외면은 항상 손상을 입기 쉬우므로 운반이나 이동 시에는 항상 조심스럽게 다루어 주어야 합니다. 거칠게 다루었을 경우 라벨(Roll)의 양면부분이 손상을 갖게 되고 이로 인하여 라벨 사용도중(인쇄 도중) 라벨의 끊김 현상이 발생할 수도 있습니다.
• 라벨(Roll상태)을 바닥부위에 놓아 둘 경우에는 가급적 깨끗하고 평편한 부위에 놓아 두었다 사용해야 합니다.
• 다음은 인쇄 된 점착라벨 솔루션 제품들이 각 산업 현장에 투입되어, 생산라인의 자동 라벨 부착기에 적용될 경우, 이때 일어날 수 있는 여러 문제점들 중에서 대표적인 것만 몇 가지 정리 하고자 합니다.

1. 점착라벨 자동 공급 시 라벨의 이형지 (Liner) 끊김

• - 인쇄 시에 너무 강한 칼 절단 작업(라벨절단)으로 인하여 이형지(Liner) 손상됨
• - 제품 취급부주의로 인한 라벨(라벨 제품) 찢김
• - 부정확한 제품 감김(Label Roll Winding)

2. 점착 라벨의 용기 부착 시 사전이탈이나 이탈 불량 (Release)

• - 인쇄시 너무 무리한 절단(Die Cut) 작업
• - 이형지(Liner)의 실리콘 불균형 혹은 손상

3. 점착 라벨 자동 이탈부위에서 라벨 이탈 (Release) 되지 않음

• - 잘못된 칼(Die Cut) 라벨 절단 작업
• - 이형지의 실리콘 불균형 혹은 손상
• - 너무 부드러운 라벨, 특히 필름류
• - 제품 과 기계에서의 정전기 발생 (정전기 제거 장치 설치 요함)

4. 점착 라벨 제품(Roll)이 롤(Roll)에서 풀릴 때 이형지(Liner) 쪽으로 라벨이 들뜨거나 전사됨

• - 부적절한 라벨절단 (Die Cut)
• - 라벨재질이 너무 빳빳함, 특히 종이류
• - 제품(Roll)이 너무 강하게 감기어 점착제(Adhesive) 가 흘러나옴
• - 잘못된 보관, 특히 햇빛에 노출은 금지 하여야 함

5. 점착 라벨의 용기에 대한, 라벨 부착 위치가 불일치

• - 라벨 연결부위 연결(Splice) 잘못됨
• - 라벨 롤(Roll) 가공 (Slitting) 잘못됨
• - 불 균일한 라벨 폭 조절
• - 라벨을 부착하려고 하는 피착면(용기)의 오염
• - 정전기 발생

6. 점착 라벨이 연속하여 용기 쪽에 2매씩 연속하여 겹쳐 부착되거나 부착이 안됨

• - 부적절한 이형지(Liner) 선택
• - 자동 라벨러(Auto-label) 센서 부적절함
• - 정전기 발생

7. 점착 라벨 일정 용기에 부착 후 피착면에서 점착라벨이 떨어져 나감

• - 라벨이 너무 빳빳함(재질이 두꺼운 경우)
• - 부적절한 점착력 (Low Adhesion)
• - 피착면 표면 오염됨
• - 라벨사이즈 디자인 부적절, 용기와 어울리지 않는 라벨 규격 선택 시

8. 점착 라벨 부착 후 점착라벨 솔루션의 주름

• - 피착면 표면오염(용기의 내용물 넘침)
• - 용기에 대한 라벨형태의 부적절한 디자인
• - 다습한 상태에서 사용 시
• - 제품 보관 부적절함

• 최근 다양한 제품 개발과 끊임없는 고객요구 사항에 최선의 만족도를 주기 위하여 계속하여 신제품이 나오고 있는데, 아주 근본적인 원재료 보관 취급 그리고 자동라벨러 사용 시의 부적절한 취급으로 인하여, 원하는 제품을 용도에 적절히 사용 하지 못하여 막대한 손해를 보는 경우는 없어야 하겠습니다.

Coating Process (스티커 제조 설비 공정)

1. 점착라벨 솔루션 제품 제조공정 이해

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2. 그라비아 롤 코팅 (솔벤트 & 에멀젼 실리콘)

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3. 100% 고형질, 열경화 무용제실리콘 (Roll Off-Set Gravure)

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라벨이 만들어 지기까지

• 원자재 입고
• 용도에 적합한 원자재 엄선(지류, 필름류, 점착제, Poly Etylene, 각종 수입자재) 합니다.

• 수입검사
• 외부로부터 입고되는 원ㆍ부자재가 고객이 원하는 품질에 적합한지를 검사합니다.

• PE LAMINATING공정
• 이형지로 사용될 원지에 Silicone을 직접 도포하면 종이내부로 침투하여 표면에 균일한 도막이 형성되지 않기 때문에 이것을 방지하기 위하여 PE를 원지에 용융 접합하는 공정이며 그밖에 방수성, 광택, 지질강도를 증가시키는 공정입니다.

• 중간검사
• PE코팅의 평활성, 방수성, 외관검사를 합니다.

• SILICONE 공정
• 라벨이 최종적으로 사용될 때까지 점착제를 보호하고 점착제와 이형지가 쉽게 분리되도록 Laminating된 원지나 이형지로 사용되는 Glassine지, Clay Coating지, Film 위에 Silicone을 도포하는 공정입니다

• 대기(숙성 최소 1일)
• Silicone된 이형지를 합지하기 전에 Silicone의 경화를 위해 1일 이상을 숙성합니다.
  왜냐하면Silicone경화되지 않은 상태에서 합지작업 시 Silicone전사 현상이 일어나 고객이 원하는 이형을 얻기 어렵기 때문입니다.

• 중간검사
• Silicone 코팅제품이 고객이 원하는 이형성에 맞는지를 검사하는 과정으로 이형성, 평활성, Ink Test등이 있습니다.

• TOP-COATING공정
• FILM의 경우 일반지와 INK와의 밀착력을 위하여 별도의 TOP-COATING 공정을 거칩니다.
• 왜냐하면 일반지와 잉크와의 밀착력이 떨어지면 인쇄가 벗겨지는 현상 및 들뜸현상이 일어나 인쇄 품질에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.

• 합지공정
• PE와 Silicone작업이 된 이형지에 점착제를 도포하여 건조시킨 후 일반지와 접합하여 점착라벨를 만드는 공정입니다.

• 숙성공정(최소3일)
• 합지공정이 끝난 제품의 건조를 위해 최소3일 이상 숙성을 시킵니다.

• 완제품 검사
• 완제품을 고객에서 인도하기 전에 최종확인을 하여 고객의 요구에 적합한지를 최종적으로 검사합니다.

• 재단공정(Roll, Sheet)
• 합지공정에서 생산된 점착라벨 솔루션을 고객이 요구하는 Size로 cutting하는 공정입니다.

• 포장
• 완제품이 고객에게 전달되기 전에 최종적으로 포장하는 공정입니다.

• 인도
• 완제품을 고객에게 납품합니다.